03. Operation Process

운영 프로세스

상품 투입부터 포장·출하까지, 자동 픽킹 시스템의 3단계 프로세스를 상세히 설명합니다.

전체 작업 흐름도

주문 접수 (WMS)
📦
STEP 1

상품 총량 피킹 & 컨베이어 투입

여러 거래처의 주문을 합산한 총량으로 창고에서 상품을 피킹합니다. 피킹된 상품은 낱개 단위로 컨베이어벨트에 투입됩니다.

총량 피킹 프로세스

  1. WMS에서 당일 출하 주문 집계
  2. 상품별 총 필요수량 산출
  3. SKU 기준 창고 위치에서 일괄 피킹
  4. 투입 대기 구역으로 이동

컨베이어 투입

  1. 작업자가 상품을 낱개씩 투입
  2. 포토센서로 투입 감지 & 간격 조절
  3. 바코드 면이 다양한 방향으로 투입 가능
  4. 투입 속도: 분당 40~50개
총량 피킹 수동 투입 자동 간격 조절
🔍
STEP 2

바코드·비전 인식 & 자동 분류

스캔 터널을 통과하며 다중 각도 바코드 스캐너와 AI 비전 카메라가 상품을 인식합니다. WMS의 주문 데이터와 실시간 매칭하여 거래처별 분류 경로를 결정합니다.

바코드 인식

  • 6면 다중각도 레이저 스캐너
  • 1D/2D 바코드 동시 지원
  • 손상·오염 바코드 보정 판독
  • 99.7% 인식률

비전 AI 보조

  • 바코드 불량 시 패키지 인식
  • 상품 외관 이미지 매칭
  • 파손·이상 상품 감지
  • 딥러닝 기반 자동 학습

분류 결정

  • WMS 주문 데이터 실시간 매칭
  • 거래처별 분류 경로 결정
  • 다이버터 구동 신호 전송
  • 미인식 상품 리젝트 처리

인식·분류 처리 흐름

상품 진입 바코드 스캔 인식 성공?
YES
WMS 매칭 분류 실행
NO → 비전 AI 보조 인식 → 재실패 → 리젝트 라인
다중각도 스캔 AI 비전 WMS 연동 실시간 처리
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STEP 3

거래처별 픽킹 & 포장·출하

분류된 상품은 거래처별 픽킹 바구니에 자동으로 담기며, 주문 수량이 완료되면 포장 라인으로 이동하여 출하 준비를 완료합니다.

거래처별 픽킹

  1. 다이버터가 해당 거래처 라인으로 분기
  2. 슬라이드를 통해 픽킹 바구니에 투입
  3. 중량 센서로 투입 수량 실시간 검증
  4. 주문 수량 완료 시 LED + 모니터 알림
  5. 바구니 만재 시 자동 교체 시스템 작동

포장 & 출하

  1. 완료된 바구니 → 포장 라인 이동
  2. 거래처별 납품서·송장 자동 출력
  3. 포장 작업 (수작업/반자동 포장기)
  4. 출하 검수 바코드 최종 스캔
  5. 차량별 적재 구역 배치 → 출하 완료
중량 검증 자동 송장 최종 검수
출하 완료 & WMS 실적 반영

예외 처리 프로세스

비정상 상황에 대한 자동 대응 절차를 정의합니다.

바코드 불량

바코드 인식 실패 시 비전 AI 보조 인식 시도 → 재실패 시 리젝트 라인으로 분리하여 수작업 처리

상품 파손

비전 카메라가 파손·이상 외관 감지 시 별도 리젝트 라인으로 분리, 관리자 알림 발송

바구니 만재

중량 센서 감지로 바구니 용량 초과 시 자동 교체, 컨베이어 일시 감속 후 정상화

장비 이상

센서·모터 이상 감지 시 해당 라인 자동 정지, 비상 알림 및 우회 라인 자동 전환

시스템 구성 핵심 기술